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東海專欄
台灣機械企業推動TPS的現況、 課題與展望
2023.09.15∣瀏覽數:730



台灣機械企業
推動TPS的現況、課題與展望


今年4月28日,我應經濟部工業局之邀請,擔任「台日TPS大師論壇」主講人,並就過去參與崴立機電的8年輔導工作,特別是指導改善活動,進行了演講。正因為是公費邀請,我在主辦單位與東海大學精實系統團隊的安排下,在4月25日至27日,訪視了六家企業,包括工廠參訪和實務座談。本文針對這六家台灣機械企業的實地觀察與實務對話,以「TPS的實踐觀察」、「5S和可視化的應用」以及「IoT和ERP的導入」三個主題,整理各企業的現狀與課題,並提出進一步精進的持續改善之道。

TPS的實踐觀察

有些企業自10年前開始導入TPS,獲得了成果與外部高度的評價。然而,也有些企業在2、3年前才開始進行,因此每間公司對於TPS的經驗都有所不同。4年前開始舉辦的TPS學習研討會,許多企業都積極投入參與,未來期待更進一步的發展。率先導入TPS的Y公司,10年前已獲得日本TPM協會的優秀獎,全公司實踐TPS的水準非常高,成為了井然有序的製造工廠。

3年前開始的L公司副總經理透過自學,自己找出問題並進行改善。由於他尚未在現場參與活動,因此希望導入「5問」和「3現」等TPS的手法,與現場人員一起展開活動。5年前開始導入的U公司,最初從美國的合作夥伴獲得英文解說書進行學習。雖然這本書後來被翻譯成台灣的版本,但是他們仍然使用英文版本進行實施。台灣的TPS不是直接從日本傳遞,而是通過美國的LPS(LeanProductSystem)傳播,似乎受到美式影響較深。日本的TPS強調「為什麼」,而不是「怎麼做」,強調「由下至上」的方式,不同於歐美的「從上到下」。

台灣的Toyota校友(國瑞汽車退休幹部)在很多地方都很活躍,因此希望大家能更理解日本式的TPS。

關於TPS的導入,有些企業剛開始進行,有的已經實施很長的時間,每間公司的水準都處於不同的階段,實施效果也各不相同。在公會舉辦的學習研討會中,我們希望學習過去導入的事例,找出各自需要改善的課題,進行工廠互訪和意見

D公司自10年前開始導入,並參加研討會,實施了5S。然而,由於擔心來自現場的反彈,全公司的展開似乎不太順利。首先,實際執行是必要的,只有實踐才能真正開始。

現場的5S與可視化

所有企業都已實施了5S,工廠內的通道上沒有堆放物品,並進行了清潔,感覺已經達到初步的2S階段。在實踐前的混亂狀態下,可能不知從何下手,但是從2S開始可以使現場變得有條不紊,同時也能看到需要改善的問題。

H公司的組裝現場進行了工具台車的5S,台車上整齊排列著許多扳手。在這種情況下,是否每個扳手都是必要的?是否可以使用活動板手?抽屜裡的工具呢?等等情況下,就可以看到各個需要改善的問題。將問題浮現出來,是改善的基礎。

大多數工廠已經實施了整理整頓的2S和清掃,為了更上一層樓,尤其是希望挑戰3定。雖然位置和材料的定位定品大致上是做到了,但希望能更明確地做到定量。考慮一日份、兩日份還是一週份的所需量,確定定量。這個定量是庫存管理的基本數據,能夠一目了然地看到生產過多和缺貨的情況。通過實施3定以及相應的標示,可以實現可視化。

H公司將已完成的裝配產品密集地擺放。通過實施3定,確定每個產品的存放位置,並展示出擺放的數量,不僅可以使出貨變得更容易,還能看到庫存量與過量生產或延遲情況。

5S和可視化是TPS的基礎,希望能繼續努力下去。保持清潔是為了提升水平,進行活動的過程中進行檢查和巡查。如果能夠持續保持清潔,最終能夠實現「SHITSUKE」,中文翻譯為「素養、紀律」,實際上是指將行為制度化,讓每個人隨時都能執行。工廠內對於這些活動的宣傳不足,感覺仍有部分的同仁尚未全面參與。

IoT與ERP的導入

許多企業已經導入了IoT,U公司在70台設備機器中裝上了20台的智慧監控裝置。L公司已經裝在6台機器上,計畫今年內所有的加工機器都會裝上去。許多企業已經在內部的設備上導入了IoT,並利用收集到的數據進行應用。

Y公司在內部導入了IoT系統,並取得了成效。此外,他們為了將開發的系統外銷,設立了軟體公司,並交付給超過300家以上的企業,包括客戶在內。類似的案例在日本也非常多,實際使用的系統可以輕鬆在其他企業中使用,導入IoT的實績不斷地增加中。

IoT收集設備運行狀況的數據,將現場狀況可視化,不僅用於工廠管理,也可以應用於改善活動。我指導企業活用PDCA運用,在實務上提出了CAPD的主張。TPS的改善活動是每個人參與的過程,C:找出問題,A:制定解決方案,P:計畫,D:執行。這個CAPD改善循環的起點就是可視化,而IoT數據不僅可以找出問題,還可以掌握數據。

所有企業都已經引進了ERP,通過IoT收集的工廠數據匯入ERP,整合企業整體的計劃、管理與現場實際情況,整個公司系統的ERP在內容上會大幅提升。雖然有些企業已經能夠熟練使用ERP,但是許多企業由於未能按預期運行,存在著抱怨與不滿。

Y公司表示正在使用ERP,但是放在工廠間廣場上的鑄造品只有用白色塗料寫上品名,並沒有附帶條碼的產品清單,目前ERP的庫存管理尚未擴展到鑄造材料。

H公司今年剛引進台灣製的ERP,原想立即將例行作業移轉到ERP,但是發現難以實際應用,目前處於停滯狀態。

D公司面臨的課題是如何有效應用ERP,他們為了解決這個問題,正在制定全公司製造流程圖,ERP涵蓋的範圍從材料配送到加工、組裝、出入庫,以及產品出貨的整個過程。

我在演講中曾提到,崴立機電原本是根據各個部門來進行ERP顧問的會議,由於效果不佳,因此改變策略,不再根據個別部門,而是根據營運流程的性質來進行相關部門之間的合作。透過重新建立營運流程專屬的團隊,成本管理進行了約一年的並行運作後,終於成功轉變為現行的協作方式。因此,各個部門流程之間的相關性變得更加清晰,同時也帶來了更強的責任感。

為了完全實現TPS所創造出的物品和資訊流程圖,與ERP的配合是很重要的前提條件。通過同時實施,提升企業整體的生產水準,並且有望產生加乘效果。儘管曾經有人認為在看板生產方式下,不需要電腦系統,但是豐田汽車全公司早已成功地使用ERP,對於TPS而言ERP是不可或缺的一部分。

工業同業公會主辦的研討會不僅是TPS,應該將ERP納入其中,並邀請ERP供應商參加,這樣可以產生更好的效果。

持續精進的建議

TPS不僅是方法,更是一種思維方式。精實生產系統對於豐田式改善方式是一本很好的教材,但是通過日本創造的基本思想,將使它變得更為優越。持續進行改善、可視化、5問分析、減少浪費等活動,需要集合製造現場所有人的智慧。

推動5S可以讓正常和異常變得清晰可見。TPS的基石是5S和可視化,通過全體人員共同改變工作環境,進一步推動可視化,使每個人都能夠理解異常情況。通過公司全員參與的小組來推進這些活動,將提升每個人的意識,並讓這個變化擴展到整個工廠。

透過IoT和ERP的連接,可以拓展數位轉型和製造業全球化。許多企業已經開始使用IoT,並且引入了ERP,未來通過IoT所收集的現場實際數據融入ERP中,將實現企業整體計畫和管理的深度整合。TPS的資訊系統將能夠滿足所有需求,從而展開數位轉型和製造業全球化。

最後,我願意強調:持續就是力量。自從4月進行企業訪問以來,已經過了4個月。我很想知道上次的互動之後,是否出現一些改變?如果持續進行TPS活動,一定會帶來變化,也會產生效果,我非常期待下次的工廠參訪。