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東海專欄
精實先行數位加速的精實數位模式
2022.04.15∣瀏覽數:181



精實先行數位加速的
「精實數位模式」


精實管理是從發現顯性問題、挖掘隱性問題開始改善。落實精實管理使企業更強、不容易被顧客淘汰、被競爭者超越。然而,觀察導入不如預期的企業發現,基層對改變不理解,衍生抱怨、反彈,執行不確實,實際成效與預期有很大的距離。

應用資訊科技的數位工具,在數據收集、降低作業錯誤、即時正確分析、輔助決策等領域有優勢,這些優點也是企業導入時的期待與目標。然而花了時間、資金引進數位工具後,數據創造的實際價值與預期效果有很顯著的落差。為何事與願違、傷財又勞民,成效不如預期的案例俯拾皆是?

每個企業都有改善、成長的空間。精實管理是從意識變革開始,而數位是將執行現況可視化的工具。精實與數位各有所長,具有互補、互助的作用,應用在機械加工的改善,有事半功倍的效果。


精實管理、數位工具各有所長

掌握現況、突顯問題、消除浪費、持續精進,是精實管理的精髓。到現場觀察、收集、紀錄實際的作業情況,以流程管理的思維,將作業方式整理歸納為執行標準,在標準作業基礎下,檢視現況與標準的差異,針對問題找對策消除差異。精實管理的流程技術,是讓製造流程有效連結,包括排程、製程、物料,設備等資訊流與物流同步,並納入人的靈活性,與解決問題能力的技術。

數位工具是收集與儲存資料、邏輯運算、比對分析,即時將執行現況數據化、可視化,是根據人的需要與邏輯,不停歇的重複運算分析、呈現最新資訊的決策資訊。使用數位工具,可以在極短時間得到作業實況、立即將現況呈現、突顯異常,以支援人的判斷為目標,它是改善的工具,能提升找問題、解決問題的速度與能力。沒有距離和時間的限制,即時呈現與分享資訊,是企業選擇導入數位工具的目的。

精實是找問題解問題,讓現場更穩定可靠,自律精進的基礎建設。數位工具是更快速的掌握現況,讓管理的反應增速,是數位工具的特色。


精實數位模式應用於機械加工廠的改善

標準作業、掌握執行現況、看到問題、改善措施、標準優化是提升加工廠管理不斷精進的關鍵程序。變革者,有人選擇導入精實管理,確認標準作業,再搭配流程技術來發掘浪費、消除浪費;也有人引進數位工具,即時採集作業實際狀態,透過整理歸納即時呈現不合理現象,修正不合理,讓作業正常。精實管理和數位工具各有專精,兩者結合為「精實先行、資訊加速」的精實數位模式,能產生事半功倍的效果。



以精實數位模式應用在機械加工現場改善,精實先行資訊加速的導入程序為例。如右圖,首先用精實管理的方法確定執行的「標準作業」,如零件加工的標準製程表的加工工序與設備、加工時間、等待時間⋯等。其次是根據標準製程實際執行加工,且透過數位工具將加工過程的「實際狀態數位化」。再以精實的VSM(Value StreamMapping)手法,結合數位工具收集的實態數據,每個零件每次的「加工LT(Lead Time)即時呈現」。精實加工的關鍵是製程連起來、LT要短、WIP要少,每個零件歷次LT的內容以VSM手法呈現,可以很清楚的看到換模時間、製程間等待時間、換料時間、批量、加工時間(CT,Cycle Time)等的差異,這些差異就是「精實改善」的目標。加工現場等待時間長、數量過多、不穩定的現象,經過精實改善,「作業標準優化」後,產線會更順、更快,朝向LT越來越短邁進。

精實管理與數位工具可以相輔相成,本專欄第137期(2022-1-2月)介紹兩個日本企業(旭鐵工、久野金屬工業)導入IoT,是精實數位模式的典範案例。精實管理擔任標準建立優化、引導數位工具掌握管理改善需要的數據,突現問題、協助精實來解決問題的角色。數位工具聚焦在實際狀態數據化,提供精實檢視現況的浪費,增加改善與優化的速度。


縮短LT是精實數位模式的目的

精實數位模式是用加工流程數據來呈現產線不順暢的問題,用精實手法加以改善,如換模時間、換料時間、加工時間不一致,就要檢討作業標準。換模時間過長,應該要強化外換模的能力,以及檢討、優化換模作業標準。觀察製程間的等待時間,可以發現批量過大、或插單造成的排程紊亂、設備停機故障等問題,從加工批量、製令管理、設備預防保養等檢討、改善精進。產線不順的問題逐漸改善,可以讓加工流程更緊湊、順暢,加工時間穩定,多製程的工序連貫的更好、等待時間極小,LT就會越來越短。

導入精實變革的企業,基層人員的執行落差,組織高層不容易察覺,搭配數位工具,督導者可以即時檢視基層落實執行變革的深度與方向,並適度激勵與修正。精實管理是釐清問題、持續改善的基礎建設,數位工具是掌握現況的利器,兩者對縮短LT的應有之姿有共識,才能發揮優勢互補。


 

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