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東海專欄
實踐精實智慧製造 劉仁傑教授 X 吳銀澤教授
2018.09.18∣瀏覽數:202


東海精實管理專欄開闢6週年,擁有非常廣泛的讀者群。回應 公會理監事會提議,源自本欄的新書《面對未來的智造者:工 業4.0的困惑與下一波製造業再興》(大寫),即將於10月出版。 本刊特別邀請企畫本書的劉仁傑教授與吳銀澤教授對談,分享 他們對於智慧科技與精實系統的前瞻洞察。

工業4.0的熱潮減退
:智慧科技並不是突然出現,RFID、條碼就是IoT,資料探 勘(Data Mining)就是大數據或AI應用。最近受到谷歌、 蘋果、臉書與亞馬遜等超級明星企業崛起的影響,確實存 在著不切實際的期待。製造業的重心在實體世界,走在 路上;與網路平台企業盤旋於空中,價值創造過程並不相 同,熱潮減退不是壞事。

:我用IoT關心度作為指標,搜索Google trents的結果, 日、台、韓的高峰都在2014-2016年之間,顯示這兩年確 實熱潮已過。相對的,結合AI與IoT的AIoT 家電產品卻逐 漸成熟,一種創新模式隱然若現。熱潮過後,目的清楚的 應用才會真正多起來。

:是的,Gartner的技術成熟度曲線也支持這樣的看法。經過 泡沫崩解之後,才會真正得到啟蒙與安定發展。前幾年確 實被過度或盲目的期待。

:在製造流程的應用, IoT 包括經由感測器的資訊取得 (sensor)、具備目的的運算或呈現(software),以及找出改 善或解決方案(solution),也就是您提過的3S架構。成熟的AIoT產品或服務,這個應用過程都十 分清晰。問題在於如何有效連結實體系 統的實物或人,經由網宇世界模擬與學 習(AI),找出具備顧客價值的解決方 案。中小企業因為能創造的價值有限, 在投資選擇上無法馬上找出好的模式。

:目前系統廠商還沒有開始研究發展出讓 中小企業能使用的解決方案平台。以擁 有5-10台工具機的加工場為例,如果老 闆投資十幾萬讓機器有效連結,然後每 個月繳交幾千元,他就可以透過手機監 控生產系統、維持稼働率或防止停機, 這就代表IoT應用的真正普及。從目前 政府補助機上盒協助機器連結,到這類 解決方案平台的真正誕生,需要漫長的 時間。我觀察過今天大街小巷的診所使 用的電腦系統,都是系統廠商開發的模 組應用;好用價格又合理,普及自然很 快。我認為IoT在中小加工廠的普及模式,應該十分類似。

:IoT與過去MRP、ERP最大的不同在於 物物相連的及時性。因為能夠在線上及 時掌握與可視化,可達到事前解決問題 或自律控制營運目標。

日韓企業的啟發:精實化v.s.數位化
:我在日本看過幾個使用IoT的高水準現 場,包括監測問題及時阻止或補救問 題。用通俗的話說,從出現問題後的 「日報表」轉成及時的「體檢表」。整 體而言成果樸實,不會像網路平台企業 的精彩繽紛,可能是最大特徵。同時, 我也發現這家日本企業在工業3.0領先的 不是ERP跨境資訊工具,也不是以MRP為代表的演算功能,而是最基礎、以顧 客為導向的標準化與流程化。這點可能 是台灣多數企業比較欠缺的,也是東海 大學精實系統團隊推動TPS的著力點。

工業4.0代表IT從演算、跨越組織,邁 向IoT的無所不在,但做為工具的本質 並沒有改變。具備何種能力本身不是重 點,發展可持續獲利的流程或商業模式 才是關鍵。譬如,工具機廠已經出現的 分站配套供料,從備料到被組裝完畢的 時間非常短。所用到的IT工具只是MRP 加BOM表、流程參數。他的成功是因為 具備良好的標準組裝流程,正確拉動需 求,以及遇到問題時的解決能力與問題 防止再發能力。用這個角度看,根本還 不需要用到工業4.0。這也是我們主張 先精實再智慧的理由。

:日本對於這部分的反省也不能忽視。 譬如:過度拘泥於製造現場的機能與品 質,忽略顧客痛處、顧客使用經驗,以 至於無法創造價值。最近Sharp強調打 動人心的AIoT 家電產品開發,就是一 項典型。

:是的,顧客價值的觀點非常重要。日 本的另一項反省是資訊化或數位化的落 後。韓國企業在這方面算是獨樹一幟。

:搭上2000年代的IT革命列車,是韓國企 業優勢之一。其最大的特徵是沒有因為 學習日本的精實系統,就忽略資訊系統 導入。韓國的數位化與資訊化具備兩大特徵。

第一是用基礎建設引導資訊化。韓國與美國同步,透過官民合作建構了自動 化、數位化、系統化等ICT基礎建設。 特別是大企業,結合ERP、自動化、行 動通訊等ICT技術的經營合理化,以及 結合銷售、生產、人事與會計等數位化 的資訊一元化整合管理,領先全球。

第二是以領先全球的數位家電與行動通訊 設備作為基礎,重視網宇實體系統整合型 解決方案開發、AIoT 關連產品與服務化開發。

從韓國看台灣企業,台日企業間的合作 共創、精實系統學習,都有很好的成 果。但是,因為過度依賴人、過度重 視成本,已經延誤了數位資訊化的投 資。因此,我很關心台灣企業如何活用 IoT、推動精實智慧製造。

危機就是轉機 務實創造顧客價值
:台灣以代工起家,在國際分工網絡居一 席之地,但目前正面臨被新興工業國追 趕的危機。不論繼續延伸代工模式,有 效解決顧客問題,或者深化難以模仿的 產品或服務平台,都是很嚴酷的挑戰。 我們提倡的精實智慧製造是重要出路。

:首先,智慧科技只是手段,如何活用這 個手段還是依賴人。第二,用好的產品 來創造顧客價值,特別是以實體系統為 基礎的品質提升與成本改善。因此,與其大規模進行IoT設備投資,不如重新思 考符合公司經驗與環境的精實智慧化。

:這種從事製造業的務實態度很重要。 一家推動TPS有成的企業總經理對我 說,他們以前只能賺取技術財,現在卻 能賺到管理財,特別是消除整個流程的 浪費。他同時發現,介於產品技術與流 程技術之間的生產技術如果沒有做好讓 產品的品質與交期就不可能穩定,最後 產品技術的性價比優勢也消失無蹤。他 說:隨著產品升級,融合流程技術與生 產技術的TPS愈來愈關鍵。

:當然,顧客價值是前提,製造服務化或 客製化的觀念需要深入企業每一個角落。 持續提供顧客服務、讓顧客共感共鳴,納 入顧客的使用、經驗與感知價值。

:這正是我們積極主張發展 Solution Business,發展精實客製化能力的理 由。Solution Business是指不單是銷售 產品,同時解決顧客面臨問題,取得高 利潤的事業模式。其關鍵不在顧客的採 購意願,而在於有能力解決顧客切身之 痛,由顧客價值決定售價,追求雙贏。

:最近對於東海大學碩士班畢業的一篇 碩士論文,印象十分深刻。隨著競爭 激烈、技術差異的拉近,影響售價的關 鍵逐漸轉向透過互動解決顧客問題的能 力。記得有一個案例是顧客因為工具機廠商建議加裝交換台,提高了有效產出 15%。因為了解顧客流程需要,提供適 合顧客的解決方案,達到雙贏。

:我覺得最需要教育的是營業人員,打破 他們的陋習:「只想賣機器、卻不了解 顧客流程需要什麼?」這種透過綿密互動、深入現場解決顧客問 題的能力,還包括非常多。諸如:結合既 有標準模組與流程提案達成客製化要求、 幫助請不到員工的現場減少人力…等。嚴 格說,台灣企業在這方面的能力還沒有被 真正激發與活用。因此,我們認為除了精 實製造、精實開發之外,精實智慧製造還 應該包括精實客製化。

深刻體認實踐智慧
:這幾年加入東海大學精實系統團隊,最 大的體會就是實踐智慧、知行合一的重 要。特別是去年下半年運用教育部資助, 以日本精實系統知識應用為主題在「精實 系統知識應用聯盟」進行產業研修。除參 觀企業,深入觀察精實生產實踐現場外, 實地參與顧問師在合作企業的指導會議、 專題演講過程,感受到精實系統團隊在縮 短學用落差的具大貢獻。

:過去的產學合作以研發技術的應用為 中心,專利或技術移轉是非常重要的 KPI。我們用精實系統知識作為核心知識,科技部專家初期因為不理解,認為 不夠具體,無法用實體產品或具體技術 表達,曾經有不同的意見。他們後來實 地來訪,並與合作企業座談後,理解實 踐知識的意義。今年起,邀請您擔任研 討會主講人、企業講師,請大力支持。

:我來台灣已經17年,很高興找到了能夠 對產業界做出貢獻的地方。我十分樂意 參與團隊,一起合作發展精實數位化、 精實連結化與精實智慧化的程序與方 法,同時請產業界不吝給予指教。

(東海大學精實系統團隊整理)

劉仁傑教授
日本神戶大學經營學博士,現任東海大學工業工程與經營資訊學系暨研究所教授、東海大學精實系統 團隊核心成員。曾任日本大阪市立大學商學部客座教授、美國賓州大學華頓商學院訪問學者。中文 及外文著作十分豐富,著書五度獲得經濟部金書獎,包括《日本企業的兩岸投資策略》(聯經)、《重 建台灣產業競爭力》(遠流)、《企業改造》(中衛)、《共創》(主編,遠流)、《世界工廠大移轉》(共 著,大寫)。長期致力於精實系統推動、台灣製造產業體系變革暨台日商策略聯盟研究,經常應邀到 國內外大學、大型企業,講授追求物質文明與精神文明的製造管理理論與實務洞察心得。

吳銀澤教授
吳銀澤(Oh,Eun-Teak):韓國全南大學經營學系畢業,日本神戶大學經營學博士,現任育達科技大 學應用日語系教授。專攻生產系統、技術與生產策略、国際合作。最近致力於日本、韓國、台灣與中 国大陸汽車產業與工具機產業生產策略、日台商策略聯盟研究。論文多次刊登於日本最具代表性學術 期刊日本經營學會誌。著有《共創(共著)》(遠流,2008)《イノベーションマネジメント(共著)》 (日科技連,2011)等書。

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