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技術趨勢
量產件抽驗規範影響經營成敗
2019.05.14∣瀏覽數:1062

盡心盡力完成製作加工之大量零組件卻於交貨驗收關卡發生問題,不僅收不到貨款, 尚倒賠資材、人力、資金、生產經營能量與聲譽等多重損失,甚至危及公司生存,如能於接單前,仔細詳讀驗收規定細節,爭取合理、合法、對等原則之驗收規則,兩廂情 願,則可建立協同合作夥伴關係,節省日後認知差異之爭議,浪費彼此資源。
文 ◆ 陳銘德

前一陣子財經節目電視播出主持人拜訪H公司,董座談到H公司於創業初期艱辛歷程之 一例,承接來自美國一筆5萬件之冰箱旋鈕零件,屬大訂單,但對美商而言是小筆訂單或某一型冰箱新設計零件,因當時(民國60年) 國內T公司已在板橋土城中央路設立年產30萬台冰箱、洗衣機、辦公室傢俱之家電量產工廠,執行公司標榜之民族工業政策,設立冲 壓板件模具及塑膠模具兩中心,落實掌控核心技術,全力支援,直接設計模具、構件製 作、組立模具,並經試模,核對零件尺寸形狀合格後,接續生產板件及塑膠件,再經表面處理後,就直送組裝產線,組成產品,一 條龍量產家電產品。H公司經製作加工、去毛 頭、表面防蝕,經檢測合格後,包裝交貨, 正滿懷期盼能通過美商之品檢驗收後即可進帳。不幸被美商通知不合格將全退貨,因這筆大單成本費用極大,事態嚴重到可能倒閉、關門熄燈之情境(當時對美元為1:40,如單價為10美元,整批台幣計為2,000萬元), H公司董座面臨公司生存極大壓力,就算認賠當作昂貴學費也要學到教訓,知道品質問題出在何處,避免將來再犯。董座決定立即飛到美國瞭解原委,是否欠缺合格之檢測儀具或環試溫度循環櫃,或精密度不如人,或加工機具精度與技術未達圖規要求,直接當面澄清。

美商出示不合格件之檢測數據給董座說明,但董座對自己加工品質有信心,也許運氣不好,美商抽測件剛好為極少數之瑕疵品,而自己公司品檢未發現,因此情商多抽測一些數量再下結論,也瞭解實際不合格件數量比例佔多少。經協商爭取到先抽測100 件,全數一個一個仔細檢測,結果不合格件只有2件,亦即推估全數5萬件中約1,000件不合格,危機立刻變轉機,無論1,000件被扣款或補送,不合格件損失化為可控制範圍,談判籌碼大增。至於後續檢測做法細節,董座並未細談,或許可能採取全驗,有不合格件再重新補足,無論如何,H公司終於可通過這一關。之後;公司從生產零件往上游開發高技術、高價位之模具設計製作發展,持續精進核心技術,同時仍爭取大筆組裝訂單,因 檢具、治具設計製作技術可自己掌握,不斷成長擴廠,成就今日年營收高達千億美金之國際性公司。

對於大量生產零組件之品檢工作,究竟應 採取全數檢驗或抽驗之方式,值得產業界深 思,能全驗最好,但較費時、耗人力,增加 成本,如採取抽驗,則其代表性應有統計科 學依據才有說服力。1949美國軍方公佈JANSTD-105 Sampling Procedures and Tables for Inspection by Attributes (計數值檢驗抽樣程序及抽樣表)規範,經增修改版,1964 提升為國家標準(ANSI/ASQC Z1.4-105D), 開放提供工業界參用。內容大意為從批量 (Lot or Batch Size)中抽取樣本(Sample)數 量,檢驗結果之不合格件數,再比對檢驗水 準表,可得知如低於表訂不合格件數,則判 為允收,如高於表定不合格件數,則判為拒 收。換言之,抽取樣本數量及允收品質水準 (Acceptable Quality Level, AQL),可代表批 量之品質而不需全批量每個零件檢驗,大幅 降低全數檢驗之人力、物力、儀具、時間等 成本,同時解決一般商品零件委外製作時, 傷腦筋如何訂定驗收辦法之困境,往往均陷 入不知抽驗件數為多少,不容有任何一件之 不合格品出現,才能代表全數為合格。因無 統計代表性概念依據,較易產生爭議,承製 商往往淪落劣勢,委製商決定規則。所幸美 國國家標準規範較具公信力,因需動員龐大 統計學者、數學家、工程師投入研究,參酌 業界實務,才獲得簡單、易懂、好用之抽驗 規範,提供工商業使用。如對一些協力廠之 品質有需第二次交貨才合格,規範內有加嚴 之抽樣計畫表,亦即不合格件數稍減少,刺 激協力廠要改善進步,因有些協力廠是公司 創業初期之革命夥伴關係,譬如公司財務有 難,有協力廠老闆提自己廠房地契供公司週 轉,這樣之協力廠公司當然優先給訂單,而 不會列入汰除名單,協力廠因受限人力、物 力、設備規模較小,公司也會優先派人協助 提升品質。

依據1989版之MIL-STD-105E ANSI/ASQC Z1.4規範,如用一般檢驗水準Ⅱ之允收品質 水準4.0,當樣本數為80件時,不合格件需 低於7件,如不合格件等於或高於8件則判拒 收,亦即可代表批量數為501~1,200件之品 質。當樣本數為125件時,不合格件需低於10件,如不合格件等於或高於11件則判拒收, 亦即可代表批量數為1,201~3,200件之品質。 以本5萬件(介於35,001~150,000件)而言,如 用一般檢驗水準Ⅱ之允收品質水準4.0,則樣 本大小代字(Sample Size Code Letter)為N, 需抽驗500件檢測,對照允收品質水準不合 格件需低於21件,如不合格件等於或高於22 件,則判拒收,不需再驗其餘之49,500件, 全案定讞,雙方均無異議。

另外,美國持續針對尺寸公差(Limits and Fits)之侷限與不合理處,於二戰前就著手 發展幾何公差概念(ASME /ANSI Y14.5M, Dimensioning and Tolerancing),彌補尺寸 公差之缺陷,不僅可合理擴增製作公差,降 低模具、工具製作費用,且增加易製性,相 對提高良率與效率,增加獲利,並頒佈國際 準規範愈70年。如依互換性觀念(虛擬情況 可達情況 時效情況Virtual condition VC)設 計零件,則組裝產線之直通率可達100%, 又因大量生產,更宜考慮採用功能性檢具 (Functional gauge)進行全數檢測套量,或直 接交付機械手臂執行,大幅節省檢驗人力與 費用。

這次事件H公司幕僚如能於事先仔細瞭解藍圖尺寸、公差精度、表面粗度、表面防蝕處理、未註公差、包裝方式、檢驗規範、不合格件補驗次數與時程規定、延遲交貨法則、 減價收受規定與拒收懲罰條件等充分認知, 則可避免事後發生檢驗不合格所引發之危機與混亂。至於不合格件之補驗次數為一次或兩次,關係到允收或退貨,另外,時程規定亦應注意是否包含在交貨時間內。延遲交貨罰則應注意為日曆天或工作天,減價收受規定須與承製商共同商議,明定罰款上限。退貨拒收懲罰條件計算方式(發包商重新之報價差異、檢測人力重複、商機延誤等因素),需合理不宜高估。發包商與承製商盡量基於平等待遇基礎。

本案最悲慘之結果為美商宣告退貨,而H公司無力回天,也考量退運費用,又無法轉為他用,而放棄運回,甚至另付費委請美商代為處理,則美商可能大賺不義之財,因大多數零件為合格件,美商只需再投入全數檢測 之費用,即可將合格件送組裝產線。另外, 美商可能要求減價(不合格品、全數檢測而增加之人力成本等費用,計價方式承製商則必居於劣勢),居於劣勢之承製商可能接受減價,多少彌補損失。最好上策是爭取到補送不合格件,完成本案驗收,可收到貨款。

國內機械產業應努力縮短與國際技術落差,認識、學習、活用相關之國際通用版規範,才能與老外立於公平起點,享受新規範之優點,免除被騙、被坑殺之冤枉困境,同時也可獲得高科技公司之信賴,爭取更多訂單,提高公司獲利。
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